管道泄漏后，怎样进行管道切割作业

管道是指用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。其传输的动能由压力系统提供也可以利用介质的势能来进行传递。在管道发生泄漏情况下，采用应急的方法来进行对管道进行抢修作业，如哈夫节、哈夫节三通等。

1.在后期分析管道泄漏原因时，应当进行实地取样和监测。引起管道泄漏的原因很多，比如管道的腐蚀穿孔、突发性的自然灾害（地震、滑坡、河流冲刷等）、人为破坏、地埋较浅从而造成管道承压过大、使用的管件承压较小等原因。

1.1管道小漏（或砂眼）通常发生于管道金属被周围介质腐蚀破坏时，地埋管线由于受土壤中电化学过程的作用，金属的电子被酸碱盐类替换，从而发生腐蚀，并导致管段的管壁上出现锈点和蜂窝，随着长时间反应，会逐渐扩展到管道的全部壁厚。

1.2在管道施工过程中，管道金属受到损伤，而在验收试压时未能及时发现，这些呈小裂纹状的损伤在管线内外压力的作用下逐渐发展，从而导致出现砂眼或破裂。

1.3管线工作压力较大，产生水、气、油等介质的压力波，会使管线超压造成金属损伤和破裂。尤其是服役时间较长或超期服役的管道，需要进行仔细地勘察和分析。管道强度和涂层完整性以及阴极保护设施的有效性

2.在管道发生泄漏后应当及时分析和采取不同的方法进行处理。日常生产中各类介质出现泄漏，在不停产的情况下，其处理工作难度大、危险性高。管道安装初期质量把关不严，随着企业生产规模的扩大和管道负荷逐渐增加，管网系统老化、管网设备泄漏等现象日趋突出，给管道维护和介质转供作业带来沉重的工作压力。下面简要介绍一下泄漏处理方法：

2.1对于泄漏点很小，同时管道泄漏压力不高的情况，可使用铆接法或塞楔法进行堵漏作业。铆接法是使用冲子挤压泄漏点周围金属本体而堵住泄漏。

而塞楔法是使用韧性较大的金属、木头、塑料等材料制成的圆锥体楔敲入泄漏的孔洞，止漏后对漏点沿外圈逐渐向里焊接直至全面焊接的方法。这种方法适合于小于1.6MPa压力且管道通径在DN50及以上的水、氮气、压缩空气、煤气介质的漏点处理。不适合腐蚀严重而壁薄的管道。

天然气及煤气管道要采用防爆的铜制冲子来进行作业。这一点尤为重要，否则会造成严重的事故。

2.2对于泄漏量较大且腐蚀严重的管道，则应使用带压开孔、防爆冷切割方法或带压堵漏、防爆冷切割的方法来更换管道。

a.泄漏的管段上下均有阀门且有效时，在上端阀门前端与下端阀门后端带压开孔两个通径的孔，使用临时管段进行介质传输，并关闭两端阀门，使介质完全从临时管道传输。

b. 泄漏的管段上下均无阀门或阀门失效，则采用带压开孔设备在管道泄漏处各开两个孔建立临时管段进行介质传输。在旁通线上端开孔下部及下端开孔上部再各开一个孔来进行带压封堵，以使介质停止在泄漏的管道中传输。

以上两种方法确保发生泄漏的管段中无气压、油压、水压情况时，管段中还保存着原有的介质。此时应当使用防爆切管机进行管道防爆或带水切割作业。

使用防爆切管机对石油、燃气、煤油等易燃易爆管道进行切割时，要使用铜质合金防爆工具。2.3管道切割作业时，除应当严格按照《先锋管道切割作业规程》中7.1.6及7.5.3条款中的防爆要求外，还要保证在切割石油、煤油等液体或混合液体管道时，遵循ISO14001:2015环境管理体系下作业要求，管道下方应提前准备好收集槽或收集装置，不得随其渗入土壤和地表，造成次危害。

2.4防爆切管机进行切割作业时，应当注意防爆切管机切割姿态和切割状态。切割时如切管机产生异常振动，则应当立即停止管道切割作业，检查并分析产生振动原因和解决方案：

a.液压马达损坏，造成动力不均匀或长期未保养，出现的齿轮磨损严重造成间隙过大产生振动。

b.管道切割刀片因受动管道切割后应力变化造成切管机刀具受力而形成夹刀掉齿；或因切管机切割速度过快，造成切割温度升高，使刀齿受热后变形脱落；刀片安装不正确，造成反齿打滑，刀齿掉落；

c.切管机主轴变形，刀片切割管道时不同圆，切割偏移造成振动；

d.链条松动未紧固。紧固链条前需要使用至子整理链条，并使链条呈90度垂直于管道，而不是垂直于地面。

e.刀片选型不对。切割合金管道及不锈钢管道时，应当选用专用刀片XJDX-03型。如选用普通型则会出现严重的振动和跳刀现象，且刀片工作3分钟左右普通型刀片会被烧毁。

防爆切管机在进行管道切割时如出现上述情况，应当立即更换或修理。尤其是切割燃气、石油、煤油、汽油管道时避免异常振动的现象发生时，仔细查找原因并消除隐患。