防爆切管机的液压系统防止污染的方法

防爆切管机在进行管道切割作业后应当对设备进行维护和保养，清理切管机铣刀片、坡口刀片以及链条等部件上由于管道切割所形成的铁屑。这些铁屑如果不及时清理，会造成铣刀、坡口刀在以后的管道切割作业出现刀具磨损和刀片老化问题。

同时防爆切管机链条上有铁屑，链轮及链条容易被“咬坏”，减少使用寿命并会降低切割精度。实际上管道切割后铁屑的清理工作十分简单， 10分钟使用毛刷进行清理即可。清理完成后，再对切管机表面及铣刀片、坡口刀及链条、链轮进行涂油处理，防止其生锈。而系统内的液压油也要进行定期查看和保养，否则设备内部会因液压油失效或液压油颗粒过多而损坏切管机内部部件，下面就这个问题简要进行说明：

1.液压油进水

防爆切管机在带水作业或长期工作在潮湿环境下进行作业时，还要注意对系统内的液压油进行保养和防护，防止液压油进入水气，从而使液压变质，失去其润滑作用。

1.1那么，液压系统是密封的，怎么会进的水呢？总结起来大概有以下几点：

a.防爆切管机配套的液压泵站油封密封不严，在水环境中或潮湿的环境中渗入。

b.高压胶管两端的快速接头在连接液压泵站及防爆切管机时，快速接头未及时清理水分，直接插入设备进行管道切割作业。

c.切管机长期工作在潮湿多水或水下进行管道切割作业，因快速接头长期使用造成接头有渗漏，使水或水水汽进入液压系统内部。

d.在清洗油箱或其它液压部件时、换油以及维修过程中防水措施做得不好，操作中将水带入液压系统。

1.2液压油进水后危害

水与液压有发生化学反应，形成酸、胶质和油泥，水污染还可能析出液压油中的添加剂，造成液压油乳化，严重变质变性。其次，液压油中掺杂水分之后，会严重影响其润滑性，溶解于液压油的水分能够加速高应力部件的磨损，严重降低液压马达及液压泵等部件的使用寿命。

不仅如此，水分还会造成控制阀或液压泵的粘结，在泵入口处或者其它低压部位造成气压侵蚀，严重影响工作装置的液压压力，造成液压系统局部无力、费油等故障。如果过多的水分进入液压系统，还会锈蚀金属部件，产生锈渣后会进一步威胁液压系统的安全。

1.3保养方法

虽然油箱设计和制造过程中，会有滤水棉等措施，但长时间存在油箱或液压系统中也会出现问题，要认真做好液压系统的清洁和去水作业，应坚持“防”与“治”相结合的策略，尽量减少进水造成的设备安全危害：

a.及时排水。在液压泵站液压油箱底部设有放油口，建议每隔三天打开堵塞放一次水。

b.如果长期在水中进行管道切割作业或潮湿的环境中作业，那么就加强液压系统的密封措施，如液压泵、阀、防爆切管机液压马达等部件增加防水密闭部件，防止水分进入。

c.在南方潮湿多水地区工作的液压泵站油箱的油盖的呼吸孔上安装干燥器，防止水汽的进入。

d.雨天维修时做好防水措施，尽量不要在雨天更换液压部件和液压油。

2.液压油的杂质影响

在防爆切管机作业的理想情况下，液压油应形成一层润滑膜，用以通过液压泵、液压马达等精密零件之间的间隙。为了减少摩擦，该薄膜应足够完全填充运动部件之间的间隙。润滑膜的实际厚度取决于流体粘度、施加的载荷和两个表面的相对速度。

2.1如果污染颗粒尺寸大于两个表面之间的间隙，则结果是颗粒物与两表面发生摩擦。摩擦不断增加就会造成损坏。这种损坏会引入更多的污染物颗粒。 因此，我们需要保持污染物的尺寸小于间隙的尺寸，并尽可能减少这些颗粒的数量。

2.2颗粒度通常以微米计量。液压或润滑系统中的大多数磨粒基本上都小于14微米，因此无法用肉眼能够观察到。

2.3液压系统中的空气可以以溶解或夹带（未溶解或游离）状态存在。溶解的空气可能不会造成问题，只要它保存在溶液中。当液体含有未溶解的空气时，通过液压系统组件时可能会出现一系列问题：压力变化可能会压缩空气并在小气泡中产生大量热量。空气的这种可压缩性意味着失去对系统的控制，气泡和泡沫会对液压泵造成“气蚀现象”并加速损坏。

因此，在防爆切管机或液压系统工作3个月或在水中连续作业24小时以上，应当对液压系统的液压系统进行检查和必要的保养。尤其做到一放三查，对延长防爆切管机的液压马达及液压泵站的液压泵体使用寿命有着重要作用。